雙螺桿造粒機與其他機型相比，一個顯著的特點就是傳動系統(tǒng)的不同。雙螺桿造粒機要求在一個受限的空間內把動力平均地分配到兩根螺桿上，這就是扭矩分配技術。不同的扭矩分配技術，決定了齒輪箱的承載能力、甚至于直接影響整機的壽命和性能。
傳統(tǒng)的平行三軸式扭矩分配技術傳統(tǒng)的平行三軸式扭矩分配技術是一種成熟的雙螺桿造粒機傳動技術，國外雙螺桿造粒機的齒輪箱早期大多采用這種結構。如傳統(tǒng)的平行三軸式傳動原理圖所示，來自電機的動力平行均勻地分配到A、B兩輸出軸上，即A、B軸各承擔50%的扭矩。由于A、B軸中心距的限制，B軸上齒輪相對較小，傳遞的扭矩值受限。所以B軸齒輪是
雙螺桿造粒機齒輪箱承載力的瓶頸，直接決定了齒輪箱所能傳遞的功率。
傳統(tǒng)平行三軸式傳動原理圖
高扭矩平行三軸式扭矩分配技術為了提高B軸的輸出扭矩，改進的結構在B軸上設計了兩組齒輪傳動，這樣B軸輸出的扭矩理論上是改進前的2倍，實現(xiàn)了高扭矩輸出，亨舍爾公司的高扭矩齒輪箱就是采用這種結構。
高扭矩平行三軸式齒輪箱的優(yōu)點1 這種結構中，A/B兩輸出軸及過渡軸中心都位于同一平面內，齒輪箱只有一個分型面，所以結構簡單，裝配方便；
2 過渡軸采用浮動布置，其上的兩斜齒輪與B軸上的兩嚙合齒輪處于動態(tài)平衡狀態(tài)，無需人為調整即可均載，傳動可靠。
高扭矩平行三軸式齒輪箱的缺點1 安裝B軸的軸孔細長，加工精度難以保證，尤其對于小功率齒輪箱，這個問題顯得更為突出。
2 B軸上的軸承始終承受較大負荷，且為彎扭聯(lián)合作用，B軸上軸承所承受的力隨著輸出扭矩的增加而增大，使軸承在受力磨損20000h后，達到齒輪軸和軸承的壽命極限，所以這種結構的齒輪箱壽命受B軸軸承的制約。
3 由于B軸始終承受較大載荷，加速了軸承的磨損，造成B軸的徑向跳動不斷增加直至失效，使該系統(tǒng)成為一個不穩(wěn)定的動力系統(tǒng)。由于B軸的跳動，導致由其驅動的螺桿也不穩(wěn)定，導致螺桿和機筒之間的間隙不均勻，造成物料在機筒內的停留時間不均勻，從而影響產品品質的一致性。
高扭矩平行三軸式傳動原理圖
雙側對稱齒輪驅動式扭矩分配技術如雙側對稱齒輪驅動原理圖所示，輸出軸A和平行三軸式一樣，其上的軸承、齒輪等都有足夠的強度，安全系數(shù)高。
而B軸上的齒輪依然受制于兩螺桿的中心距，承載能力有限，這種結構提供的解決辦法是將傳遞給B軸的扭矩等量分解到兩個過渡軸C/D上，在輸入端，過渡軸C/D上的齒輪同時與A軸上齒輪嚙合，在輸出端同時從上下兩個方向對稱地與B軸齒輪嚙合，這樣B軸齒輪在不增加齒寬的情況下，同時受到兩個齒輪驅動，從而達到高扭矩驅動的目的。
雙側對稱齒輪驅動式齒輪箱的優(yōu)點1 由于兩過渡軸C/D對稱布置于B軸的兩側，B軸的齒輪僅受到切向力，徑向力完全抵消，形成理想的力偶驅動。同時，B軸也僅承受純扭矩，沒有彎曲應力，徹底消除了B軸上徑向軸承的負荷，B軸理論上永不磨損，使用壽命可達72000h。
2 該結構不僅實現(xiàn)了高扭矩輸出，提高了生產效率，還增加了齒輪箱的使用壽命，更重要的是保證了扭矩分配系統(tǒng)的穩(wěn)定性。由于B軸上的軸承不受徑向力，從而不會發(fā)生因軸承磨損所帶來的徑向跳動，相應的也就不會引起螺桿的徑向跳動，物料在機筒內停留時間的一致性好。
雙側對稱齒輪驅動式齒輪箱的缺點1 該結構相對復雜，裝配難度大，制造成本較高。由于上下兩個過渡軸C/D與輸出軸A/B不在一個平面上，這樣給制造和裝配都帶來困難。
2 過渡軸C/D上齒輪與B軸齒輪嚙合，必須人為調整，以確保兩個過渡軸上的齒輪各自都真實準確地把總扭矩的25%傳遞給B軸齒輪，也就是保證兩過渡軸齒輪均載，而且要確保在整個齒輪箱壽命期間，這個均載一直有效，這是這種結構齒輪箱成功運轉的關鍵所在。如果均載不理想，或者不能長時間的維持這種均載狀態(tài)，則直接影響齒輪箱使用壽命。
雙側對稱齒輪驅動式傳動原理圖
